汽车检具因车灯外形尺寸小，表面曲率变化大，且锁紧区域和定位块都在车灯下方，导致检具本体需加工的区域又深又窄，机床在加改该区域的负角面时因空间限制，会和检具本体干涉（见图3椭圆处），同时部分定位块实际安装时无操作空间，如图4椭圆处所示。

         为了解决上述难点，设计阶段结合树脂材料便于分割、易粘接、粘接后能恢复整体时强度的特点，将模块从下到上分解，通过单独加工，规避原来和机床干涉的部位，实现加工后通过粘接继续加工。

         没有安装定位块的操作空间，同样可以分解检具本体模块，先安装定位块，再用胶水粘接组装后续的检具本体模块，通过工艺改进，既解决了加工干涉问题，也实现了定位块的安装，同时还不影响检具的精度和强度，外观无多余的孔和槽，具体分解成4个模块，如图5所示。

        为避免浪费材料，减轻检具质量，底板上的模块1分体设计成如图6所示，设计成2个独立的立柱状。模块顶端设计成凸台，模块2底端设计相应的凹槽，用于模块1和模块2配合时的定位。

       模块2如图7（a）所示，汽车检具有较多需要多轴加工的负角面和加工不到位的清角区域，利用树脂材料的特性，将模块2分解。同时将模块内不能加工到位的区域分解成小镶件，加工完成后再次组装，通过模块相互间的边和槽定位，保证组装精度，还可以避免多轴加工。模块2的底面通过方槽和模块1配合，组装后效果如图7（d）所示。

 模块3的结构和模块2类似，参考模块2方式处理。同时模块3顶端设计定位凸台，便于和模块4的组装定位，组装后效果如图8所示。

工艺分析

        汽车检具根据上述设计加工检具底板，逐层组装4组模块以及模块内的小镶件。在组装调试过程中，根据测量结果分析累积误差，并在制造下一组模块时将累积误差消除，保证检具整体精度。如果只逐层安装模块，不考虑模块上的镶件，同时因为操作空间小，模块4装配后，模块3上的定位块安装时无操作空间，所以在模块3安装好后，应该将定位块先安装调试到位，再安装模块4，以避免缺乏安装定位块操作空间的问题。